Robotique d'entrepôt : Un aperçu complet

Robotique d'entrepôt tri et récupération bacs d'inventaire dans un système compact de stockage en cube.
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Le rôle de la robotique dans les opérations d'entreposage

Dans le vaste domaine de la logistique d'entreposage, l'émergence de la robotique d'entreposage marque une avancée significative vers l'excellence opérationnelle et l'innovation. Alors que les entreprises cherchent à rationaliser leurs processus et à répondre à l'accélération de la demande, la robotique représente une avancée significative vers une plus grande efficacité, offrant diverses solutions qui révolutionnent les pratiques traditionnelles.

Dans cette exploration de la robotique d'entrepôt, nous allons découvrir différents systèmes robotiques et les rôles qu'ils peuvent jouer dans les opérations d'entrepôt. Du stockage et de la récupération par des systèmes robotisés automatisés à la préparation rapide des commandes par des bras robotisés, chaque composant joue un rôle essentiel dans l'amélioration de la chaîne d'approvisionnement.

Il ne s'agit pas seulement de comprendre les mécanismes de la robotique, mais d'apprécier l'impact plus large sur l'efficacité, la précision et l'adaptabilité de l'entreposage. Que vous soyez un professionnel de la logistique cherchant à affiner ses opérations ou simplement curieux de l'avenir de l'industrie de l'entreposage, ce blog sur la robotique d'entreposage est destiné à fournir une vue d'ensemble de la façon dont la technologie transforme l'entreposage et la distribution.

Une brève histoire de la robotique d'entrepôt

L'histoire de la robotique d'entrepôt est plus longue qu'on ne le pense et elle est liée au développement plus large des robots industriels. Elle a commencé, de manière surprenante, lors d'un cocktail en 1956, au cours duquel Joseph Engelberger, le "père de la robotique", a rencontré l'inventeur George Devol Jr. et a discuté avec lui de ses travaux sur l'automatisation. Inspiré par l'enthousiasme et les idées de Devol, Engelberger a contribué à financer les travaux qui ont abouti au premier robot industriel au monde, Unimate #001, installé comme prototype sur une chaîne de production de General Motors en 1959. En 1961, la série Unimate 1900 est devenue le premier bras robotique produit en série pour l'automatisation des usines et a été brevetée la même année.  

Ces premiers robots avaient une portée limitée, mais leur impact a été immédiat et a marqué le début d'une nouvelle ère dans l'application des systèmes automatisés. Depuis, l'évolution de la robotique industrielle et de stockage s'est accélérée, avec la convergence de processeurs de plus en plus puissants, les progrès de l'intelligence artificielle (IA) et des concepts tels que l'internet des objets, qui ont libéré tout leur potentiel.

AutoStore est un exemple de système d'entrepôt robotisé moderne pour le stockage et le déstockage de marchandises dans un entrepôt. système de stockage et de déstockage automatisé (AS/RS).

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Comment fonctionnent les robots d'entrepôt modernes ?

Les robots d'entrepôt modernes utilisent une combinaison de matériel sophistiqué et de logiciels avancés qui leur permet d'effectuer une variété de tâches, de la manutention de base au traitement complexe des commandes. Voici comment ils fonctionnent généralement :

1. Navigation: De nombreux robots utilisent des capteurs et des caméras pour naviguer dans l'espace de l'entrepôt. Certains suivent des chemins prédéterminés marqués par des lignes (AGV - Automated Guided Vehicles), des rails (AutoStore cube storage robots) ou des fils, tandis que d'autres (comme les AMR - Autonomous Mobile Robots) utilisent la technologie SLAM (Simultaneous Localization and Mapping) pour se déplacer librement et s'adapter aux changements de leur environnement.
2. Détection et interaction: Équipés de divers capteurs, ces robots peuvent détecter et contourner des obstacles, identifier des marchandises et travailler en toute sécurité aux côtés de travailleurs humains. Ils utilisent souvent des lecteurs de codes-barres ou des lecteurs RFID pour identifier les articles lors des tâches de prélèvement et de placement.
3. Traitement des données: Les robots modernes sont connectés à un logiciel central qui leur envoie des instructions et reçoit des mises à jour sur leurs activités. Le logiciel sophistiqué donne des ordres en continu, optimisant leurs actions pour plus d'efficacité. Ce logiciel s'intègre également à un système de gestion d'entrepôt (WMS).‍
4. Apprentissage automatique et IA: les systèmes robotiques avancés utilisent des algorithmes d'apprentissage automatique et l'intelligence artificielle pour s'améliorer au fil du temps. Ils peuvent analyser des modèles, prédire des besoins et même planifier les meilleurs itinéraires et méthodes de prélèvement et de tri, devenant plus efficaces à mesure qu'ils traitent davantage de données.‍
5. Collaboration: Les robots peuvent travailler en tandem avec d'autres robots et des travailleurs humains pour rationaliser les opérations d'entreposage. Les robots collaboratifs, ou cobots, sont spécialement conçus pour travailler aux côtés des humains, en prenant en charge les tâches répétitives ou pénibles tandis que les humains s'occupent des prises de décision plus complexes.‍
6. Exécution des tâches: Les robots d'entrepôt exécutent une série de tâches, telles que le prélèvement d'articles dans un lieu de stockage, le transport de marchandises dans l'entrepôt, le tri d'articles dans différentes catégories pour l'expédition, et même l'emballage des commandes. Certains robots sont spécialisés, conçus pour des tâches spécifiques telles que le levage d'articles lourds, tandis que d'autres sont plus polyvalents.‍
7. Chargement et maintenance: Pour assurer la continuité des opérations, les robots retournent aux stations de charge de manière autonome lorsque leurs batteries sont déchargées ou sont alimentés par des blocs de batteries remplaçables. La maintenance prédictive est souvent réalisée grâce à l'analyse des données opérationnelles afin de prévenir les pannes.

Les robots d'entrepôt modernes font partie intégrante d'un système interconnecté dans lequel les activités de chaque robot sont synchronisées avec le flux de travail global de l'entrepôt, ce qui garantit un fonctionnement sans faille, de la gestion des stocks à l'exécution des commandes.

Dans la grande majorité des cas, la mise en œuvre de la robotique d'entrepôt a un effet profondément positif. Une récente étude de marché menée par IDC a révélé que la majorité des projets de robotisation des services commerciaux ont apporté des améliorations à deux chiffres en termes de productivité, d'efficacité et de capacité. Toutefois, les recherches montrent que seuls 20 % des entrepôts dans le monde sont automatisés, ce qui témoigne de l'énorme avantage concurrentiel que représente l'automatisation à l'heure actuelle.

Pénétrons plus avant dans le monde de la robotique d'entrepôt, en explorant les différents rôles que peut jouer la robotique d'entrepôt, ainsi que les différentes capacités et fonctionnalités des divers systèmes.

‍Rôle des robotsdans l'entrepôt

La robotique joue un rôle crucial dans l'automatisation des entrepôts contemporains, en relevant efficacement de nombreux défis industriels tels que la gestion complexe de la chaîne d'approvisionnement, la nécessité d'une exécution flexible des commandes, l'escalade des coûts de l'emploi et la diminution de la disponibilité de la main-d'œuvre dans les économies développées. En améliorant l'automatisation, les entrepôts peuvent réduire considérablement le nombre d'erreurs, ce qui accroît la satisfaction des clients et leur confère une réputation d'efficacité et de modernité. Mais quelle est la contribution exacte de la robotique dans ces domaines ?

Stockage et déstockage des marchandises

Dans le domaine des opérations d'entreposage, les méthodes de stockage et de déstockage des marchandises influencent considérablement l'efficacité et la productivité globales. Traditionnellement, il s'agit d'un processus manuel, qui implique que les travailleurs déplacent physiquement les articles vers et depuis les emplacements de stockage. Cette méthode, bien que simple, présente plusieurs défis en termes de rapidité, de précision et d'intensité de la main-d'œuvre. En revanche, les entrepôts contemporains font de plus en plus appel à la robotique pour gérer ces tâches. Les systèmes robotisés de stockage et de déstockage des marchandises dans un entrepôt sont appelés systèmes de stockage et de déstockage automatisés (AS/RS). Nous allons maintenant nous pencher sur les différents types de systèmes robotisés de stockage et de déstockage des marchandises.

Systèmes robotiques AS/RS : AutoStore Robots de stockage de cubes

Le système AutoStore se distingue dans le domaine de la robotique de stockage et de déstockage automatisés, avec une flotte de robots de stockage de cubes qui manœuvrent habilement dans un espace de stockage extrêmement dense. Grille. Ce site Grille est rempli de bacs d'inventaire disposés en piles, avec des robots glissant sur le dessus. Capables d'atteindre une vitesse de 3,1 m/s, ces robots se distinguent non seulement par leur agilité individuelle, mais aussi par leur fonctionnement collectif. L'essence de leur haute performance réside dans la chorégraphie synchronisée de plusieurs robots exécutant des tâches en parallèle. Grâce à des capacités logicielles avancées, AutoStore exploite cet essaim de robots, ce qui permet d'optimiser le rendement.

Équipés de mécanismes de levage sophistiqués, les robots saisissent, transportent et placent habilement les bacs d'inventaire selon les instructions du logiciel de contrôle, appelé Contrôleur. Lorsqu'un article spécifique est demandé, le robot localise le bac correspondant, l'extrait de sa pile et le transporte jusqu'à un poste de travail (Poste opérateur ) où un magasinier peut prélever ou réapprovisionner des articles.

Les robots récupèrent efficacement les bacs enterrés sous d'autres bacs, garantissant que même les bacs les plus bas sont rapidement accessibles (bien que statistiquement, les bacs les plus bas représentent moins de 5 % des demandes passant par le système).

Après avoir récupéré ou réapprovisionné le bac, le robot le replace à son emplacement stratégique sur le site Grille, en utilisant des algorithmes avancés pour améliorer continuellement l'efficacité. Même sans ces algorithmes, au fil du temps, les bacs les plus fréquemment utilisés montent naturellement vers le haut, ce qui fait qu'environ 40 % des bacs sont immédiatement accessibles par le haut, sans qu'il soit nécessaire de creuser.

Ces robots sont très économes en énergie: 10 robots consomment aussi peu d'énergie qu'un aspirateur. De plus, comme l'entrepôt Grille est très dense, les robots n'ont pas à parcourir les mêmes distances que les autres systèmes robotisés d'entrepôt.

Travaillant exclusivement sur le site Grille, ces robots d'entrepôt sont séparés des opérateurs humains, ce qui améliore la sécurité et évite la difficulté supplémentaire de naviguer dans un environnement externe changeant, comme c'est le cas avec les AGV et les AMR. Un autre avantage est que la flotte robotique de AutoStore est toujours très flexible. Si un robot tombe en panne ou a besoin d'être réparé, il peut facilement être extrait du système sans influencer les autres opérations. Si l'entreprise se développe et que d'autres robots sont nécessaires, il suffit de les ajouter au site Grille et ils seront intégrés à la flotte en un rien de temps. C'est en partie pour cette raison que les systèmes AutoStore ont un temps de fonctionnement global de 99,7 %.

Voir la vidéo : Comment fonctionne le système de stockage Cube

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Systèmes robotiques AS/RS : Véhicules à guidage automatique (robots mobiles)

Il existe deux types de systèmes d'entrepôt robotisés : les véhicules à guidage automatique (AGV) sans conducteur et leurs cousins plus petits, les chariots à guidage automatique (AGC). Ces derniers déplacent les stocks, souvent des allées entières à la fois, d'un point à l'autre au moyen d'une bande magnétique ou d'une carte préchargée combinée à un ensemble de capteurs. Ils fournissent un flux constant d'informations par l'intermédiaire de logiciels de gestion des stocks tels que les WMS, tout en contribuant à améliorer l'efficacité en s'attaquant à des charges lourdes ou dangereuses et en réduisant le travail physique des corps. Pour fonctionner efficacement, ces robots ont besoin d'un environnement approprié. À l'instar des aspirateurs domestiques automatiques, ils peuvent rencontrer des difficultés pour passer d'une surface à l'autre, sur un sol inégal ou en présence d'autres obstacles. Lors de la mise en œuvre de robots mobiles tels que les AGV et les AMR, il est également important de former tous les travailleurs de l'entrepôt aux mesures de sécurité. Étant donné que ces robots évoluent dans le même espace que les humains, il n'est pas rare que les AGV heurtent les chariots élévateurs à fourche. Ces robots sont également beaucoup plus encombrants que les robots de stockage cubique, par exemple. Ils sont toutefois plus efficaces pour améliorer la productivité de l'entrepôt que les opérations manuelles et peuvent remplacer les convoyeurs lorsqu'un entrepôt a besoin d'une option plus flexible qu'un système de convoyage statique.

Systèmes robotiques AS/RS : Robots mobiles autonomes (Robots mobiles)

Un système similaire est le robot mobile autonome (AMR), qui utilise des capteurs, des cartes et des logiciels pour naviguer dans son environnement sans avoir besoin d'un itinéraire préétabli ou défini. Ces robots peuvent gérer les stocks en fonction des tâches qui leur sont assignées, en développant leurs propres itinéraires dans l'entrepôt en fonction des besoins. Les AMR peuvent généralement éviter les obstacles qui arrêteraient un AGV ou un AGC à l'aide d'une série de capteurs, notamment des RFID et des scanners. Ces robots peuvent encore rencontrer des problèmes pour naviguer dans un environnement externe imprévisible et, comme les AGV, ils nécessitent des précautions de sécurité supplémentaires et une formation du personnel de l'entrepôt afin d'éviter les collisions entre les humains et les robots. Les robots AMR peuvent également contribuer à réduire les tâches redondantes ou répétitives et peuvent naviguer et accéder à une grande variété de rayonnages d'UGS. En revanche, ils nécessitent des contrôles de maintenance réguliers afin de fonctionner avec une efficacité optimale, et souffrent des limitations d'espace causées par les étagères ou les restrictions de hauteur par rapport aux solutions de stockage cubiques. Par exemple, ils nécessitent souvent jusqu'à 75 % d'espace supplémentaire par rapport à un système de stockage cubique. Ces robots peuvent toutefois être utiles pour d'autres fonctions au sein de l'entrepôt, telles que le tri automatique et la préparation de commandes par lots.

Systèmes robotiques AS/RS : Drones aériens autonomes

Les drones de livraison sont des véhicules aériens sans pilote (UAV) qui transportent des articles légers à la fois dans un entrepôt et plus loin. Les modèles de drones varient entre 4 et 8 hélices et offrent la possibilité de fonctionner de manière autonome ou sous la supervision d'opérateurs. Les recherches actuelles indiquent qu'ils seront les plus utiles dans un espace donné, tel qu'un entrepôt, ou pour la "livraison du dernier kilomètre", c'est-à-dire la dernière étape du transport vers un client. Dans le cas des entrepôts, ces drones peuvent contribuer à optimiser les processus d'inventaire en accédant rapidement aux zones et en les scannant tout en se déplaçant librement, en mettant à jour le système WMS à la volée. Ils n'ont pas besoin d'itinéraires préétablis ou de guidage laser, et s'appuient plutôt sur des systèmes optiques associés à l'apprentissage automatique pour naviguer dans les trois dimensions.

Bien qu'ils offrent la promesse d'un gain d'espace considérable, ils ne sont encore qu'une promesse. Il n'existe pas de systèmes commerciaux de stockage par drone équivalents aux systèmes robotiques d'entrepôt existants et les systèmes de drone utilisés aujourd'hui sont pilotés par des travailleurs. Avec l'augmentation de l'énergie nécessaire au vol, des ensembles de capteurs plus complexes et une capacité de transport limitée, ils resteront désavantagés par rapport à des systèmes plus performants, plus polyvalents et plus simples tels que les systèmes robotisés R5 et B1.

La cueillette

Robots de transport de marchandises vers des personnes aidant à la préparation des commandes par l'homme

La préparation des commandes est une opération fondamentale de l'entrepôt, cruciale pour l'exécution des commandes et le réapprovisionnement des stocks. Traditionnellement, il s'agit d'une tâche à forte intensité de main-d'œuvre, qui implique le transport d'articles depuis les zones de stockage jusqu'à bacs ou aux stations d'emballage. Toutefois, l'introduction de systèmes robotisés Goods-to-Person (G2P) et de robots de préparation de commandes a révolutionné ce processus, améliorant considérablement l'efficacité et la rapidité.

AutoStoreLes robots de stockage en cube d'Aberdeen sont un exemple de systèmes G2P robotisés. Ils accélèrent considérablement le processus de préparation des commandes en livrant de manière autonome des bacs contenant des articles directement aux travailleurs des stations de préparation des commandes. Cette approche réduit considérablement le temps que les travailleurs passent à traverser l'entrepôt, ce qui leur permet de rester immobiles et de se concentrer sur le tri et l'emballage des articles livrés. En apportant les bacs aux travailleurs, les robots AutoStore rationalisent les opérations, réduisent les erreurs et augmentent la productivité globale.

Robots de prélèvement et de placement : automatisation complète des tâches de prélèvement

Robots de prélèvement et de mise en place, également connus sous le nom de robots de prélèvement de pièces, intégrés à un système G2P AutoStore . Alors qu'un opérateur humain devrait normalement prélever les articles présentés, dans ce cas, c'est un robot de prélèvement qui prend en charge le processus de prélèvement.

Parallèlement à ces progrès, des robots de prélèvement de pièces, également appelés robots de prélèvement et de placement, ont été mis au point pour automatiser davantage le processus de prélèvement. Contrairement aux robots AutoStore qui font partie du système G2P, les robots de prélèvement sont des bras ou des machines spécialisés conçus pour prélever des articles individuels dans les bacs apportés par les systèmes G2P. Les robots de préparation de commandes sont équipés de technologies avancées, notamment de capteurs, de systèmes de vision et d'intelligence artificielle, qui leur permettent d'identifier, de saisir et de placer avec précision les articles dans des boîtes de commande ou sur des convoyeurs.

En intégrant des robots de prélèvement de pièces dans les opérations, les entrepôts peuvent automatiser non seulement le transport des marchandises vers le poste de prélèvement, mais aussi le prélèvement d'articles individuels dans les bacs. Cette double approche, qui consiste à utiliser des systèmes G2P pour la livraison des bacs et des robots de prélèvement pour la récupération des articles, accélère encore le processus de prélèvement, réduit les besoins en main-d'œuvre et minimise les erreurs, ce qui se traduit par un fonctionnement plus efficace et continu et une augmentation du rendement.

Tri

Le tri automatisé est une technologie utilisée dans les opérations d'entreposage pour identifier, trier et acheminer les articles vers leurs emplacements désignés de manière rapide et précise, généralement grâce à une combinaison de convoyeurs, de lecteurs de codes-barres et de mécanismes de déviation. Par exemple, des robots mobiles ou des systèmes de convoyage peuvent automatiquement transporter et trier les commandes remplies vers différents conteneurs en fonction du code postal. En mettant en œuvre des systèmes de tri automatisés, les entreprises peuvent améliorer considérablement l'efficacité et la précision de leurs processus de distribution, ce qui se traduit par une exécution plus rapide des commandes, une réduction des coûts de main-d'œuvre et une plus grande satisfaction des clients grâce à des services de livraison plus rapides et plus fiables. Cette technologie fait partie intégrante de la logistique moderne pour gérer le volume élevé et le rythme rapide des marchandises qui circulent dans les entrepôts et les centres de distribution.

Emballage

La robotique d'entrepôt peut également automatiser le processus d'emballage grâce à l'utilisation de logiciels de cartonnage automatisés et de robots d'ensachage, qui sont conçus pour rendre la tâche plus efficace et moins gourmande en ressources.

Voici comment cela fonctionne :

1. Logiciel de cartonnage automatisé: Ce logiciel détermine la taille de boîte la plus efficace pour un ensemble donné d'articles, en minimisant les déchets et en réduisant les coûts des matériaux. Il prend en compte les dimensions et les quantités des articles à expédier, puis sélectionne ou construit une boîte qui correspond exactement aux articles, en veillant à ce qu'il n'y ait pas de perte d'espace.
2. Robots d'ensachage : Ces robots automatisent le processus d'ensachage, ce qui est particulièrement utile pour les articles plus petits et moins fragiles. Ils insèrent rapidement les articles dans les sacs, les scellent et les préparent pour l'expédition, bien plus rapidement qu'ils ne pourraient le faire manuellement.

Les deux systèmes utilisent des capteurs avancés pour identifier la taille, le poids et d'autres caractéristiques des articles emballés. Ils garantissent ainsi que chaque article est emballé de la manière la plus efficace en termes d'espace et de matériaux, en fonction des besoins spécifiques de l'article. Cela permet non seulement d'accélérer le processus d'emballage, mais aussi de le rendre plus rentable et de réduire l'impact sur l'environnement en minimisant les déchets.

Transport et réapprovisionnement

Les robots AGC sont parfaitement adaptés au transport et au réapprovisionnement des stocks, ce qui permet d'assurer une activité 24 heures sur 24 et une gestion précise des stocks en un seul et même ensemble homogène. Ces systèmes d'entreposage automatisés surveillent les niveaux de stock et envoient des alertes lorsque ceux-ci tombent en dessous d'un certain seuil, ce qui permet de soutenir efficacement les systèmes de commande en flux tendu.

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L'impact des systèmes d'entreposage robotisés sur le personnel‍

Les entrepôts sont un environnement difficile pour notre corps. Non seulement ils impliquent un travail en hauteur et des charges lourdes, deux des causes les plus courantes d'accidents du travail, mais ils emploient également des chariots élévateurs qui, selon l'Occupational Safety and Health Administration (OSHA), ont un taux d'accident de 11 %. La mise en œuvre d'une technologie d'automatisation peut réduire la pression exercée sur les travailleurs des entrepôts, en particulier les systèmes "goods-to-person" qui amènent les marchandises aux personnes. Dans ces systèmes, il suffit que les personnes soient à un poste de travail pour que les commandes soient exécutées et les stocks réapprovisionnés. Les postes de travail les plus avancés sont également conçus en tenant compte de l'opérateur humain. Par exemple, FusionPort by AutoStore est un poste de travail ergonomique à grande vitesse, qui élimine le besoin de mouvements excessifs et réduit la tension et la fatigue corporelles. Les postes de travailAutoStore sont conçus pour offrir un espace de travail confortable, ce qui favorise le bien-être des travailleurs et peut conduire à une fidélisation du personnel. L'introduction de robots apporte des améliorations générales en matière de sécurité, d'autant plus que ces systèmes sont optimisés pour effectuer des tâches aussi difficiles.

Bien que l'on s'inquiète de la perte généralisée d'emplois, l'un des principaux moteurs de l'automatisation est la nécessité d'améliorer la productivité, d'économiser de l'espace, tout en minimisant l'impact de l'aggravation de la pénurie de main-d'œuvre, qui devrait s'accentuer au fil du temps. Dans toutes les économies avancées, la demande d'entrepôts augmente plus vite que la main-d'œuvre, d'autant plus que le Japon, l'Europe, les États-Unis et la Chine sont tous confrontés à une diminution de la main-d'œuvre en pourcentage de la population. L'utilisation de robots d'entreposage permet aux opérations de stockage de s'adapter à la demande, de redéployer le personnel vers des tâches plus utiles et de réduire le risque de pénurie causée par la dépendance à l'égard de la main-d'œuvre saisonnière à court terme. Les compétences humaines uniques, telles que les connaissances, la dextérité et la créativité, prendront de la valeur au fur et à mesure de l'automatisation des tâches routinières. Dans certains cas, en raison de la rentabilité et de la croissance accrues des entreprises qui investissent dans l'automatisation, davantage d'emplois sont créés dans les entrepôts, même s'ils sont moins pénibles physiquement.

Satisfaction professionnelle

L'introduction de l'automatisation a souvent un effet positif sur la satisfaction au travail, car les tâches lourdes et répétitives sont prises en charge par la robotique. Par exemple, la mise en œuvre du site AutoStore chez PUMA a considérablement amélioré la satisfaction des employés, comme le souligne Thomas Liske, directeur mondial de la logistique chez PUMA. Il compare l'environnement traditionnel de l'entrepôt, souvent perçu comme sombre, sale et pénible, à la nouvelle configuration de AutoStore . "Aujourd'hui, nous constatons que les gens sont très satisfaits de leur travail. "Nous voyons maintenant que les gens sont très fiers de travailler dans un environnement AutoStore , qui est très propre et axé sur la technologie", remarque Liske.
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Regardez PUMA partager son expérience de l'introduction de la robotique d'entrepôt

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Exigences en matière de formation

Certains pourraient s'inquiéter des besoins en formation des systèmes automatisés avec la robotique d'entrepôt. Cela varie d'un système à l'autre, mais avec AutoStore , la formation des nouveaux travailleurs de l'entrepôt est incroyablement efficace grâce à l'interface utilisateur conviviale et intuitive. Par exemple, Knuspr n'a besoin que d'une heure pour former les nouveaux travailleurs à son système de robotique d'entrepôt.

En outre, l'introduction de l'automatisation et des robots d'entrepôt, lorsqu'elle est effectuée correctement, ne perturbe pratiquement pas les activités existantes. C'est un domaine dans lequel AutoStore excelle, car le temps d'installation est très court, ce qui minimise la perturbation de l'activité principale. Les solutions d'entreposage automatisé telles que les systèmes de stockage cubique permettent à une grande variété d'opérations de déployer une forme d'automatisation sur mesure qui peut offrir des économies significatives en termes d'espace et d'efficacité.

Choisir le bon système

Dans un premier temps, comme pour tous les projets affectant votre entreprise, il est essentiel de procéder à un examen approfondi des différents fournisseurs, de leur perception de votre entreprise, des systèmes sur lesquels ils ont travaillé et de la valeur que leur travail a apportée à leurs clients (par le biais de références). Dans un premier temps, il est conseillé de réfléchir à une série de questions pour s'assurer que vous choisissez le système qui vous convient.

Il s'agit notamment, mais pas exclusivement, des éléments suivants

• De quel espace avez-vous besoin ?
• Cette solution répondra-t-elle à ma demande de pointe ?
• Quelle est la durée de fonctionnement du système ?
• La solution évoluera-t-elle avec mon entreprise ?
• Quelle est la précision du système ?
• Comment le système améliorera-t-il notre sécurité ?
• Quelle est la rapidité d'installation du système ?
• Quels sont les coûts d'installation et de fonctionnement ?
• Le système s'adaptera-t-il facilement à la croissance ?

AutoStore a mis en place un guide détaillé des fournisseurs afin d'aider les entreprises à choisir le système le mieux adapté à leurs besoins. Poser ces questions à un stade précoce fait également partie d'un dialogue avec les fournisseurs potentiels, car de nombreuses questions nécessiteront l'intervention de fournisseurs tels que AutoStore. Une simple question sur l'espace, par exemple, portera également sur le type d'espace disponible, la densité de stockage et la capacité d'expansion. Il est également important de rechercher des références pour des systèmes équivalents à ce stade précoce afin d'éclairer votre processus de décision.

Quel que soit le système qui répond à vos besoins, la tendance dans le secteur est à l'automatisation croissante, car les entreprises découvrent comment la robotique peut réduire les coûts, rationaliser la manipulation des objets et améliorer la satisfaction des clients, ce qui se traduit par des parts de marché.

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Combinaison de différents systèmes robotiques

Pour répondre aux différents besoins d'un entrepôt, certaines entreprises choisissent d'installer différents types de robots pour différentes tâches au sein de l'entrepôt. Par exemple, certaines entreprises installent des systèmes AutoStore pour le stockage et la récupération des marchandises, et des AGV pour déplacer les marchandises prélevées des postes de prélèvement vers les lieux d'expédition. L'intégration AutoStore la plus courante pour déplacer les marchandises prélevées d'un point A à un point B est celle des systèmes de convoyage, qui sont les plus efficaces. Dans certains cas, cependant, en raison du manque de flexibilité une fois installés, certains optent pour les AGV.

Résumé

Depuis l'installation de l'Unimate #001, la robotique n'a cessé de se développer et l'automatisation des entrepôts est en plein essor dans tous les secteurs d'activité. Avec un large éventail de systèmes différents proposés à des coûts, des temps d'installation et d'autres facteurs variables, la question est de savoir quel est le bon système pour votre entreprise. Si vous souhaitez en savoir plus sur l'automatisation des entrepôts, veuillez contacter AutoStore et nous vous fournirons nos recommandations, basées sur une riche expérience de plus de 1250+ systèmes dans 49 pays.